表面を削るフライスや穴をあけるドリルといった、金属を加工する切削は、工具と材料が熱で溶着しないよう、大量の切削油を使用します。
しかし大量の切削油を送り出すには、強力なポンプが必要で、その電力は、工作機械の半分を占めていました。また使用後の切削油は、焼却処分しなければいけません。
こうした課題をクリアしたのが、乾式切削システム「iMQL」です。

「iMQL」を駆使して、自動車部品を加工する専用工作機械を製造する企業が、福山市のホーコス株式会社です。
昭和の初期から工作機械を手がけ、昭和35年に自動車部品の工作機械製造に参入。さらに昭和45年、工場内の空気を浄化する、集塵装置の製造を皮切りに、環境改善機器部門を設立。ホーコスは、加工精度の追求だけではなく、環境をも考える企業になったのです。

そんなホーコスにとって、切削油は、ひとつの課題でした。
切削油には、工具と材料の間に発生する、摩擦を抑制するとともに、削りだされた「切りくず」を排出する働きがあります。切削油を使用しないと切りくずが溶けて、工具と材料が溶着してしまうのです。環境に優しくないと知りながらも、能率を上げるには、切削油を使うしかなかったのです……。

平成6年、切削加工の改善に取り組み始めます。
切削の中でも、穴の奥で切りくずが生成されるドリルは、刃物自体が阻害して切りくずが出てきません。この切りくずを排出するためには、切削油が必要でした。
そこで、切削油の量を、最少量にすることを考えたのでした。

そこで先端に穴が空いたドリルを採用。穴から切削油を放出する製品です。課題は届け方でした。通常に届けると、大量の切削油になってしまう所を、いかにして「最少量」で届けるか？そのために、ドリルの主軸内で空気と切削油をミックスして、切削油を霧状にしました。 この霧状のものを、ドリル先端から放出することによって、「最少量の切削油」による、切削が可能となったのです。

ホーコスは、この技術で特許を取得。アメリカ、ドイツ、韓国といった海外でも特許を取得しました。 ホーコスの自動車部品 工作機械は、これまで、日本の工作機械を導入したことがなかった、フォルクスワーゲンに採用されることが決まっています。新技術を追求し続ける企業像が、そこにはありました。